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셸 폼딩 비용 절감 으로 鋳造 산업 의 효율성 을 높인다

December 18, 2025

제조업 부문은 전통적인 모래 주름에서 현대 정밀 방식에 이르기까지 주름 기술의 지속적인 발전을 목격했습니다.거친 표면 마감 등과 같은 도전을 직면하고 있습니다.이러한 제한은 제품 품질에 영향을 미치고 후처리 요구 사항을 증가시킵니다.

껍질 가형은 양질과 정밀도에 상당한 향상을 제공하는 선진 모래 가형 대안으로 등장했습니다. 이 분석은 데이터 기반 렌즈를 통해 껍질 가형을 조사합니다.제조 의사 결정자에게 실행 가능한 통찰력을 제공.

부분 I: 셸 폼핑의 장점 - 포괄적 인 성능 측정
1표면 품질: 정밀 마감

주요 메트릭: 표면 거칠성 (Ra)

전통적인 모래 주름은 일반적으로 12.5-25μm 사이의 표면 거칠성 값을 생성합니다. 페놀성 樹脂 결합 물질을 사용하여 껍질 폼핑은 Ra 값이 1인 현저하게 부드러운 표면을 달성합니다.6~6.3μm - 50~80%의 개선입니다.

성능 영향:

  • 후처리 요건을 30-40% 감소시킵니다.
  • 완성 작업 인력 비용을 25~35% 줄일 수 있습니다.
  • 소비자를 대상으로 하는 부품의 제품 미학을 향상시킵니다.
2차원 정확성: 정밀 공학

주요 측정 기준: 차원 허용

모래 가수는 일반적으로 ±0.5-±1.0mm의 허용도를 유지합니다. 셸 폼의 딱딱한 폼은 ±0.1-±0.3mm의 허용도를 달성합니다. 정확도가 50-70% 향상됩니다.

생산 이점:

  • 가공 용량을 40-60% 감소시킵니다.
  • 재료 사용률을 15-25% 향상시킵니다.
  • 정밀 부품에 대한 조립 호환성을 향상시킵니다.
제2부: 제한 및 위험 평가
1생산경제

비용 요인:

  • 재료 비용은 기존 모래 가루보다 2-3배 더 비싸다.
  • 곰팡이 가열로 인해 에너지 요구가 20-30% 증가합니다
  • 도구 투자에는 최소한의 생산량이 필요합니다.
2크기 제한

껍질 폼링은 일반적으로 다음으로 제한됩니다.

  • 최대 크기: 길이 400mm
  • 최대 무게: 20kg
제3부: 의사결정

제조업체는 다음을 평가해야 합니다.

  1. 표면 마감 요구 사항
  2. 차원 허용량 사양
  3. 구성 요소의 복잡성
  4. 연간 생산량
  5. 전체 소유 비용 고려 사항

사용 권장 사항:

  • 자동차:엔진 부품, 변속기 부품
  • 항공우주:터빈 블레이드, 구조요소
  • 산업용:밸브 몸체, 수압 부품
미래 발전

산업 동향은 다음과 같은 분야에서 지속적인 발전을 나타냅니다.

  • 자동화 통합
  • 대체 결합 시스템
  • 확장된 크기 기능
  • 전문용품

껍질 폼핑은 기술적 요구 사항이 투자를 정당화할 때 전략적인 제조 솔루션입니다.이 기술의 올바른 적용은 적절한 제품 범주에 대한 상당한 품질 향상과 장기적인 비용 효율성을 얻을 수 있습니다..